скачать реферат по экономике

замена направляющих линеек направляющими дисками при поперечной прокатке на станах Дишера.

Введение……………………………………………………………………1

Прокатка металлов…………………………………………………………3

Виды прокаток………………………………………………………………7

Поперечная прокатка с направляющими линейками и дисками…………8

Замена направляющих линеек дисками…………………………………...9

Расчеты………………………………………………………………….…..10

Заключение…………………………………………………………………14

Список литературы ………………………………………………………..15

В настоящее время в условиях рыночной экономики, когда характерна экономическая нестабильность, когда развитие сменяется периодом кризисов, от металлургических предприятий требуется повышение эффективности производства. Одним из важнейших факторов увеличения эффективности производства на металлургических предприятиях является: обеспеченность их новым современным оборудованием. Во времена СССР строились заводы «гиганты», считали, чем больше будем производить, тем больше будет прибыли, меньше будет безработных, увеличится число занятых. Но прогнозы оказались ошибочными. На Рис1 видно, как пошла кривая СССР, она достигла максимума, после чего стала убывать, т.е. с ростом выпуска продукции, цена продукция стала падать. В то время, как в США строились по большей части «мини заводы» и их кривая стала расти вверх, т.е. с ростом выпуска продукции стала расти цена продукции.

Заводы «гиганты» являлись монополистами на внутреннем рынке. Что касается внешнего рынка, СССР не развивала этот рынок. Тем самым заводы работали на сбыт внутреннему рынку. При таком сложившемся положении, заводам не было смысла развивать свои технологии, закупать новые станы, модернизировать их, вкладывать денежные средства в научные работы, т.к. их продукция всегда будет покупаться из-за отсутствия конкурентов, неважно какого она качества.

Основные фонды - важнейшая и преобладающая часть всех фондов в промышленности. Они определяют производственную мощь предприятий, характеризуют их техническую оснащенность, непосредственно связаны с производительностью труда, механизацией, автоматизацией производства, себестоимостью продукции, прибылью и уровнем рентабельности.

Численный рост и качественное улучшение средств труда на основе непрерывного научно-технического прогресса является решающей предпосылкой неуклонного роста производительности труда.

Основные фонды длительное время участвуют в процессе производства, обслуживают большое число производственных циклов, и постепенно изнашиваясь в производственном процессе, свою стоимость частями переносят на изготовляемую продукцию, сохраняя при этом натуральную форму. Эта особенность основных фондов делает необходимым к их максимально эффективному использованию.

В условиях быстрого технического прогресса происходит постоянное совершенствование техники, создаются новые более высокопроизводительные виды механизмов и аппаратов,

заменяющих старую технику. Срок использования основных фондов в производственном

процессе приобретает все большее значение как с точки зрения технического прогресса, так и с точки зрения более правильного высокоэффективного использования капитальных вложений, которые затрачиваются на создание новых основных фондов.

Экономное и рациональное использование основных фондов является первоочередной задачей предприятия. Поэтому необходимо рассмотреть сущность, состав и структуру основных производственных фондов, выявить пути для лучшего их использования.

Проблема улучшения эффективности использования основных средств и производственных мощностей на предприятиях занимает центральное место в период перехода России к цивилизованным рыночным отношениям. Имея ясное представление о роли основных средств в производственном процессе и факторах, влияющих на использование основных средств, можно выявить методы и, направления, при помощи которых повышается эффективность использования основных средств и производственных мощностей предприятия, обеспечивающая рост производительности труда и снижение издержек производства.

Тема моей курсовой работы, замена направляющих линеек направляющими дисками при поперечной прокатке.

Прокатка металлов

Прокатка металлов - способ обработки металлов и металлических сплавов давлением, состоящий в обжатии их между вращающимися валками прокатных станов. Валки имеют форму гладких цилиндров или цилиндров с нарезанными на них углублениями (ручьями), которые при совмещении двух валков образуют калибры.

Обычно при прокатке металл подвергается значительной пластической деформации сжатия.

Прокатное производство, получение путём прокатки из стали и других металлов различных изделий и полуфабрикатов, а также дополнительная обработка их с целью повышения качества (термическая обработка, травление, нанесение покрытий). В промышленных странах прокатке подвергается больше 4/5 выплавляемой стали. Прокатное производство обычно организуется на металлургических заводах (реже на машиностроительных); как правило, особенно в чёрной металлургии, является завершающим звеном цикла производства.

К основным видам проката относятся: полупродукт, или заготовка, листовой и сортовой прокат, катаные трубы, заготовки деталей машин (особые виды проката) - колёса, кольца, оси, свёрла, шары, профили переменного сечения и др. Перечень прокатываемых изделий с указанием размеров называемым сортаментом проката, большая часть которого в СССР стандартизована. Основное количество проката изготовляется из низкоуглеродистой стали, некоторая часть - из легированной стали и стали с повышенным (больше 0,4%) содержанием углерода. Прокат цветных металлов производится главным образом в виде листов, ленты и проволоки; трубы и сортовые профили из цветных металлов изготовляются преимущественно прессованием.

Прокатка стали. Производство стального проката на современном металлургическом заводе осуществляется двумя способами. При первом исходным материалом служат слитки (отлитые в изложницы), которые перерабатываются в готовый прокат обычно в 2 стадии. Сначала слитки нагревают и прокатывают на обжимных станах в заготовку. После осмотра заготовки и удаления поверхностных дефектов (закатов, трещин и т.п.) производят повторный нагрев и прокатку готовой продукции на специализированных станах. Размеры и форма сечения заготовки зависят от её назначения: для прокатки листового и полосового металла применяют заготовки прямоугольного сечения шириной 400-2500 мм и толщиной 75-600 мм, называемые слябами; для сортового металла - заготовки квадратного сечения размером примерно от 60´60 см до 400´400 мм, а для цельнокатаных труб - круглого сечения диаметром 80-350 мм.

При втором способе, применяемом с середины 20 в., прокатка исходной заготовки заменяется непрерывным литьём (разливкой) на специальных машинах. После осмотра и удаления дефектов заготовка, как и при первом способе, поступает на станы для прокатки готовой продукции. Благодаря применению непрерывно-литой заготовки упраздняются слябинги и блюминги, повышается качество проката, устраняются потери на обрезку головной части слитка, доходящие у слитков спокойной стали до 15-20%.

Преимущества применения непрерывно-литой заготовки в производстве проката становятся ещё более значительными при совмещении процессов непрерывного литья и прокатки в одном неразрывном потоке. Для этой цели созданы литейно-прокатные

агрегаты, в которых слиток на выходе из кристаллизатора не подвергается разрезке, проходит печь, где выравнивается температура по сечению, и затем поступает в валки прокатного стана. Т. о. осуществляется процесс кристаллизации и прокатки бесконечного слитка, т. е. непрерывное производство проката из жидкого металла. Процесс получил широкое распространение при прокатке цветных металлов; он применяется также для производства стальной заготовки небольших сечений (примерно менее чем 150´150 мм) повышенного качества. Основная трудность в развитии этого процесса состоит в относительно низкой скорости выхода слитка из кристаллизатора (1-6 м/мин), что не позволяет в полной мере использовать производственные возможности непрерывного прокатного стана.

Прокатка листового металла производится из катаных или непрерывно-литых слябов и только листов толщиной свыше 50-100 мм - непосредственно из слитков или кованых слябов. В технологический процесс входят следующие основные операции: подача слябов со склада к нагревательным печам; нагрев; подача по рольгангу к рабочей клети стана и прокатка в несколько проходов (пропусков между валками), причём в первые проходы для получения листов требуемой ширины сляб иногда подаётся в валки поперёк или под углом; правка на роликовых правильных машинах; охлаждение на холодильниках; контроль и разметка; обрезка продольных кромок; обрезка концов, разрезка на листы определённой длины; иногда термическая обработка и покраска; отправка на склад готовой продукции.

Листы толщиной от 4 до 50 мм и плиты толщиной до 350 мм прокатываются на толстолистовых или броневых станах, состоящих из одной или двух рабочих клетей, а листы толщиной от 1,2 до 20 мм - на значительно более производительных непрерывных станах, на которых листы получаются в виде длинных (более 500 м) полос; при выходе из последней клети стана полосы сматываются в рулон. Листы толщиной менее 1,5-3 мм выгоднее прокатывать в холодном состоянии, поэтому дальнейшее уменьшение толщины листа осуществляется обычно на станах холодной прокатки. Для этого рулоны после их получения на непрерывных станах горячей прокатки транспортируются в цех холодной прокатки, где с поверхности металла удаляется окалина (в линии непрерывного травления), затем обрезаются концы и производится стыковка (электрическая контактная сварка) для полной непрерывности дальнейшего процесса. Травленые рулоны разматываются и в несколько проходов обжимаются до требуемой толщины (общее обжатие для низкоуглеродистой стали доходит до 75-90%). Прокатка осуществляется на непрерывных станах, состоящих из 4 или 6 четырёхвалковых клетей, или на одноклетевых реверсивных станах. После холодной прокатки полосу отжигают для устранения наклёпа, затем подвергают дрессировке, правке, резке на листы и упаковке.

Прокатка сортового металла включает следующие основные операции: нагрев до 1100-1250 °С; подачу нагретой заготовки к рабочим клетям и прокатку в несколько проходов в калибрах, постепенно приближающих сечение исходной заготовки к сечению готового профиля; резку проката на пилах или ножницах на части требуемой длины или сматывание в бунты; охлаждение на холодильниках; правку на роликовых правильных машинах; контроль и отправку на склад готовой продукции.

Число проходов выбирается в зависимости от размеров и формы сечения исходной заготовки и готового профиля и составляет: для рельсов обычно 9, балок 9-13, угловых и других сортовых профилей, например зетобразного, 5-12, проволоки 15-21. Выполнение

указанных технологических операций производится на специализированных сортовых прокатных станах, представляющих собой поточную автоматическую систему различных машин.

Прокатка (горячая) труб состоит из 3 основных и нескольких вспомогательных операций. Первая операция (прошивка) - образование отверстия в заготовке или слитке; в результате получается толстостенная труба, называемая гильзой. Вторая операция (раскатка) - удлинение прошитой заготовки и уменьшение толщины её стенки примерно до требуемых в готовой трубе размеров. Обе операции осуществляются с одного нагрева, но на различных прокатных станах, установленных рядом и входящих в общую систему машин трубопрокатного агрегата. Первая операция выполняется на прошивных станах винтовой прокатки между бочкообразными или дисковыми валками на короткой оправке, вторая - на различных прокатных станах: непрерывных, пилигримовых, автоматических и трёх-валковых станах винтовой прокатки. Третья операция - калибровка (или редуцирование) труб после раскатки. Калибровка осуществляется на калибровочных станах, затем трубы охлаждаются, правятся, контролируются и разрезаются на куски определённой длины. Трубы диаметром менее 65-70 мм подвергаются дополнительной горячей прокатке на редукционных станах. С целью уменьшения толщины стенки и диаметра, получения более высоких механических свойств, гладкой поверхности и точных размеров трубы после горячей прокатки подвергаются холодной прокатке на специальных станах, а также волочению.

Прокатка заготовок деталей машин (штучных изделий) находит широкое применение главным образом в производстве различных тел вращения и профилей переменного сечения: вагонных колёс, осей, бандажей, колец для подшипников качения, шаров, зубчатых колёс, винтов, свёрл и т.д. При этом иногда прокатка используется для выполнения лишь одной операции в комбинации с ковкой или штамповкой.

Прокатка цветных металлов. Наибольшее применение получила прокатка листов, ленты, фольги и проволоки из алюминия, меди, магния, цинка и их сплавов.

В технологический процесс прокатки листов из алюминиевых сплавов входят следующие основные операции: предварительнаяалепрокатка плоских непрерывно-литых слитков массой 0,5-5 т с обжатием около 10% для выравнивания их поверхности; правка на роликовых правильных машинах; фрезерование для получения чистой и гладкой поверхности; накладывание с обеих сторон слитка алюминиевых листов; нагрев; горячая прокатка с плакированием до толщины 4-12 мм с последующим свёртыванием в рулоны; отжиг и холодная прокатка. После холодной прокатки рулоны разматываются и режутся на листы, которые затем закаливают, травят, прокатывают вторично в холодном состоянии для прогладки или получения наклёпа, травят, разрезают и упаковывают.

В начале 60-х гг. 20 в. был разработан новый процесс прокатки листов из алюминия и его сплавов. Особенность этого процесса состоит в совмещении непрерывного литья с прокаткой. Исходным материалом служит жидкий алюминий, который поступает через распределительную проводку в межвалковое пространство, образованное между двумя горизонтальными валками. Алюминий, соприкасаясь с валками, кристаллизуется, а образующаяся полоса непрерывно выходит из валков стана. Валки могут быть расположены как в вертикальной плоскости, так и в горизонтальной. В первом случае алюминий подводится сбоку, а во втором - снизу. Этим методом успешно изготовляются

полосы толщиной 8-12 мм, шириной 1000-1600 мм, которые затем сматывают в рулоны. Применение такой технологии вместо прокатки полосы из крупных слитков даёт большой экономический эффект.

Исходной заготовкой при прокатке листов и лепты из меди и латуни служат плоские слитки массой около 0,5-1 т, толщиной 100-150 мм, которые прокатываются в горячем состоянии до толщины 10-15 мм. Прокатанные листы фрезеруют для удаления поверхностных дефектов и затем подвергают холодной прокатке с промежуточными отжигами при 450-800 °С.

Для производства катанки из алюминиевых и медных сплавов наиболее эффективен способ непрерывного литья, совмещенный с прокаткой на непрерывном стане.

Технический прогресс в области Прокатное производство характеризуется в первую очередь повышением качества прокатываемых изделий, которое обеспечивало бы наиболее эффективное использование металла потребителем. С этой целью прокатываемому изделию придаётся возможно более рациональная форма, способствующая снижению его массы, расширяется производство экономичных профилей проката, повышается точность его размеров, улучшаются прочностные и др. свойства металла, на его поверхность наносятся эффективные защитные покрытия. Одновременно снижается стоимость производственных затрат путём внедрения непрерывных процессов (от жидкого металла до готового проката), повышения скорости прокатки и автоматизации всех технологических процессов.

Виды прокаток

В зависимости от направления перемещения металла в очаге деформации V и направления окружной скорости валков V различают продольную, поперечную и поперечно-винтовую (винтовую) прокатку (рис. 2).

При продольной прокатке оси валков параллельны и расположены в одной вертикальной плоскости, валки вращаются в разные стороны, основное направление движения металла совпадает с направлением вращения валков (рис. 2 а).

При поперечной прокатке оси валков параллельны и расположены в одной вертикальной плоскости, но валки вращаются в разные стороны (рис. 2 б). Поперечная прокатка находит широкое применение при производстве профилей периодического сечения, зубчатых колец, шестерен и т.д., а также лежит в основе процесса поперечно-винтовой (винтовой) прокатки.

При винтовой прокатке (рис. 2 в) деформация заготовки осуществляется в двух или трех валках, оси которых расположены под некоторым углом друг к другу; валки вращаются в одном направлении. Движение заготовки осуществляется под некоторым углом (в промышленных двухвалковых станах под углом 1,31..1,48 рад_,) к направлению движения деформирующего инструмента — валков. Процесс винтовой прокатки широко используется при производстве труб, шаров, сплошных и полых круглых профилей переменного сечения и многих других изделий. используемых в машиностроении.

Рис 2. Схемы прокатки:

а — продольной; б — поперечной; в ~ винтовой

Освоение новых и совершенствование существующих технологических процессов, в основе которых лежит процесс поперечной прокатки обусловливает необходимость

глубокого изучения и развития теории этого процесса.

Поперечная прокатка с направляющими линейками и дисками.

В данный момент на заводах России до сих пор используются направляющие линейки при поперечной прокатке. Направляющие линейки предохраняют заготовку от вылета из валков (Рис3 слева). Направляющие диски также предохраняют заготовку от вылета из валков. Существуют и направляющие ролики, которые не так эффективны и их постепенно выводят из эксплуатации, из-за того, что если у заготовки будет маленький диаметр, то ролики не достанут и будут большие зазоры, плюсы роликов только в их стойкости. Ролики использовали при прокатке заготовки с большим диаметром.

Замена направляющих линеек направляющими дисками не обходима заводам, так как благодаря направляющим дискам издержки производства сократятся, и увеличится выпуск продукции. Плюсы направляющих линеек (Рис 4) в том, что они перекрывают весь очаг деформации, но минусы в том, что они нагреваются и быстро портятся из-за высокого трения с заготовкой. Замену линеек производят в ручную, что повышает травмоопасность и физическую нагрузку рабочего персонала. При производственной травме персонала, заводу необходимо будет оплатить его лечение и выплатить компенсацию.

Когда заготовка будет обкатана, линейки выбиваются кувалдами, что повышает травмоопасность и физическую нагрузку персонала.

Преимущество направляющих дисков над направляющими линейками в том, что мы сократим время на производство продукции, т.к. нам больше не надо будет затрачивать столько времени на замену линеек. Диски делают обороты, благодаря чему успевают охлаждаться. Трение значительно меньше, чем у линеек, что повышает их износостойкость. Затраты на изготовление линеек больше, чем на изготовление дисков. Когда заготовка будет готова, ее легко будет достать из под валков, благодаря отводящим дискам, в отличие от линеек. Благодаря функции отвода, мы можем сократить персонал на стане, что приведет к уменьшению затрат на выплаты и увеличению зарплат рабочему персоналу. Уменьшит травмоопасность и физическую нагрузку персонала. Направляющие диски стоят на раскатных станах Дишера, которыми активно пользуются в Германии. Минус дисков состоит в том, что они захватывают не весь очаг деформации, в отличии от линеек.

Коэффициент износа и коэффициент годности

В нашем случае произошел моральный износ второго вида, т.е. когда без изменения цены на рынок выходит более технологичное и производительное оборудование.

Для анализа состояния основных фондов рассчитаем следующие показатели:

К_изн = СУММА НАЧИСЛЕННОГО ИЗНОСА ОСНОВНЫХ СРЕДСТВ / ПЕРВОНАЧАЛЬНАЯ СТОИМОСТЬ ОСНОВНЫХ СРЕДСТВ

К_{изн.линеек}= 547500*100/ 1825000= 30% ,К_{изн.дисков}= 182500*100/ 657000= 27,78%.

Вывод: коэффициент износа линеек выше, чем коэффициент износа дисков, следовательно, коэффициент годности линеек будет ниже, чем коэффициент годности дисков, следовательно, выгодней ставить диски.

Диски требуют замены каждые 5 дней. Следовательно, за год приходится менять 365/5=73пар дисков. Линейки требуют замены каждые 2 дня, за год приходится менять 365/2=183 пар линеек. Закупку линеек и дисков производим с ближайшего завода Электросталь. Стоимость одной пары дисков СдI=9000руб. За год тратится Сд=9000*73=657000руб. Стоимость одной пары линеек СлI=10000руб. За год тратится Сл=10000*183=1825000руб.

Вывод: закупка дисков за год выгодней, чем закупка линеек на:

Стоимость транспортировки линеек и дисков.

Закупаемся на заводе Электросталь. Время пути t=5час. Грузовик стоит 6000руб/час. Для транспортировки держателей для дисков потребуется 15 грузовик, так как 73 пары держателей для дисков удовлетворяют грузоподъемности 15 грузовика, следовательно, Сд=5*6000*15=450000руб. Для транспортировки держателей для линеек потребуется 20 грузовика, так как 183 пары держателей для линеек удовлетворяют грузоподъемности 20 грузовиков, следовательно, Сл=5*6000*20=600000руб.

Вывод: транспортировка дисков за год выгодней, чем транспортировка линеек на:

Стоимость замены пар дисков и пар линеек за год.

Замена одной пары дисков стоит СдI =2500руб. Так как у нас 73 пары в год, следовательно, Сд=2500*73=182500руб. Замена одной пары линеек стоит СлI =3000руб. так как у нас 183 пары в год, следовательно, Сл=3000*183=547500руб.

Вывод: стоимость замены дисков за год выгодней, чем линеек на:

Стоимость держателей для линеек и дисков за год.

Закупку держателей для линеек и дисков производим с ближайшего завода Электросталь. Для того, чтобы линейки и диски не упали во время прокатки, их специально прикрепляют держателями. Стоимость одной пары держателей для дисков СдI = 1000руб. Нам необходимо для 73 пары, следовательно, Сд=1000*73=73000руб.

Стоимость одной пары держателей для линеек. СлI = 1300руб. Нам необходимо для 183 пары, следовательно, Сл=1300*183=237250руб.

Вывод: закупка держателей для дисков за год выгодней, чем закупка держателей для линеек на:

Стоимость транспортировки держателей для линеек и дисков.

Закупаемся на заводе Электросталь. Время пути t=5час. Грузовик стоит 6000руб/час. Для транспортировки держателей для дисков потребуется 1 грузовик, так как 73 пары держателей для дисков удовлетворяют грузоподъемности 1 грузовика, следовательно, Сд=5*6000*1=30000руб. Для транспортировки держателей для линеек потребуется 2 грузовика, так как 183 пары держателей для линеек удовлетворяют грузоподъемности 2 грузовиков, следовательно, Сл=5*6000*2=60000руб.

Вывод: транспортировка держателей для дисков за год выгодней, чем транспортировка держателей для линеек на:

Стоимость установки и замены держателей для дисков и линеек за год.

Стоимость замены одной пары дисков СдI = 300руб. Стоимость замены одной пары линеек СлI = 200руб.Стоимость замены держателей для одной пары дисков за год составит Сд=300*73=21900руб. Стоимость замены пары держателей для линеек за год составит Сл=200*183=36500руб.

Складирование – это комплекс мероприятий по содержанию запасов сырья или продукции, их рациональному размещении, учету и постоянным обновлениям. Стоимость складирование составит за год 40000руб.

Вывод: затраты на диски меньше, чем затраты на линейки.

На станах Дишера, где стоят направляющие линейки, прокатывают 200 прутков, за время t=24ч, из которых t=4ч затраченных на замену линеек. На других станах Дишера, где стоят направляющие диски, прокатывают 330 прутков, за время t=24ч, из которых t=2ч затраченных на замену дисков.

За 24 часа работы, стан Дишера с направляющими линейками работал 20ч, остальное время затрачено на замену линеек. За 20ч стан прокатал 200прутков, следовательно, в час этот стан прокатывал 10 прутков.

Стан Дишера с направляющими дисками работал 23часа, остальное время затрачено на замену дисков. За 22ч стан прокатал 330прутков, следовательно, в час этот стан прокатывал 15 прутков.

Вывод: выгодней ставить станы Дишера с направляющими дисками, т.к. времени простоя у этих станов меньше и объем производимой продукции больше.

На станах Дишера с направляющими линейками прокатываем 200 прутков за день стоимостью СI =200руб. В день производим прутков на сумму Сд=200*200=40000руб. За год производим прутков на сумму Сг=1460000руб. На станах Дишера с направляющими дисками прокатываем 330 прутков за день стоимостью СI =200руб. В день производим прутков на сумму Сд=330*200=66000руб. За год производим прутков на сумму Сг=24090000руб.

Чистая прибыль с выпускаемой продукции за год.

Чистая прибыль равна разности между стоимостью выпускаемой продукции и затратами на эту продукцию. Чистая прибыль производимой продукции на станах Дишера с направляющими линейками за год ЧПл = 14600000-2806250=11793750руб. Чистая прибыль производимой продукции на станах Дишера с направляющими дисками за год ЧПд = 24090000-1454400=22635600руб. Чистая прибыль возрастет в год на: 10841850руб.

В данной курсовой работе было показано, что замена направляющих линеек на направляющие диски при поперечной прокатке на станах Дишера выгодна для завода. Благодаря направляющим дискам, вырастет объем производства, уменьшится травма опасность и физическая нагрузка персонала. Ремонт и замена направляющих дисков будет выходить дешевле, чем замена направляющих линеек. Износостойкость дисков выше, следовательно, срок службы дисков выше, чем у линеек, что так же сократит затраты производства. Количество персонала для поддержки стана Дишера с дисками требуется меньше, чем для стана с линейками, что так же сократит затраты завода.

1. Виханский О. С. Наумов А. И. - Менеджмент - М.: Гардарики.

2. Гладышевский А. И. “Формирование производственного потенциала: анализ и прогнозирование”. – М.: Наука, 1992

3. Грузинов В. П. “Экономика предприятия и предпринимательства”. – М.: СОФИТ , 1997.

бесплатные рефераты

курсовая работа